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水泥粉磨系統(tǒng)高產節(jié)能技術措施

１、閉路粉磨工藝 　　

就粉磨工藝流程而言，目前主要有開路和閉路兩種。 　　

前者優(yōu)點是工藝操作簡單，物料出磨后即為成品。缺點是物料在磨內流速慢，滯留時間長，為保證出磨物料的粒度全部符合要求，其中已磨細的物料也不能及時排出磨機，經常造成過粉磨現(xiàn)象。開路磨系統(tǒng)生產能力相對較低，能耗較高，不可能隨時靈活地調整出磨物料的細度。 　　

后者加設了選粉設備，可及時地將已磨細的細粉排出磨外，有效地避免了過粉磨現(xiàn)象，并可通過調節(jié)選粉機的工作參數(shù)靈活調節(jié)成品水泥的細度。此外，閉路磨內物料流速加快，各倉的研磨體分別恰當?shù)爻袚�著粉碎或粉磨任務，故產量提高，電耗降低，尤其是對水泥細度要求較高時，高產低耗的優(yōu)點更加明顯。這方面的生產實例很多，如某廠的φ３ｍ×１１ｍ水泥磨由開路改為帶ＳＥＰＡＸ—３．５型選粉機的閉路系統(tǒng)后，產量由原來的２０ｔ／ｈ提高至２７ｔ／ｈ，粉磨電耗則由５２．８ｋＷｈ／ｔ降低至42.3ｋＷｈ／ｔ[１]，產量提高３５％，電耗降低１９．９％�？梢哉f，采用閉路粉磨是水泥粉磨工藝的必然趨勢。 

２、預粉碎（磨）多級串聯(lián)粉磨工藝 　　

眾所周知，球磨機作為粉磨設備是比較理想的，但作為粉碎或破碎設備，它卻是低效率的。將粒度較大的十幾毫米甚至數(shù)十毫米的物料破碎過程從磨內移至磨外，在專門的粉碎設備中進行，是提高球磨機生產能力的有效途徑。“多碎少磨”，即努力減小入磨物料粒度是多年來水泥粉磨作業(yè)實踐向人們昭示的寶貴經驗，因而預粉碎（磨）工藝的應運而生就是十分自然的了。根據(jù)粉碎理論，脆性物料從數(shù)十毫米破碎至數(shù)毫米，其碎裂的本質是內部裂紋的不斷產生和擴展，而促使這一過程的外界因素即是以一定的方式對其施加的強大作用力——粉碎力。通常采用壓縮粉碎和沖擊粉碎方式，相應的系統(tǒng)有輥壓磨＋球磨機和沖擊粉碎機＋球磨機兩種預粉碎（磨）工藝。 　 

（１）輥壓磨＋球磨機粉磨工藝。

該工藝也包括各種立磨與球磨機串級粉磨的工藝配置，這里僅以輥壓磨＋球磨機的串級粉磨系統(tǒng)進行分析。被粉碎的水泥熟料先進入輥壓磨，強大的輥壓力將其從數(shù)十毫米壓碎至幾毫米甚至更細后入球磨機。由于熟料顆粒經輥壓粉碎的同時，內部也產生許多微裂紋，因而在球磨機內較容易進一步被粉碎而很快進入粉磨階段。在這種粉磨系統(tǒng)中，球磨機的主要任務只是粉磨，所以，粗磨倉可選用較小尺寸的研磨體，研磨體表面積的增大顯然有利于粉磨效率的提高，進而大幅度提高粉磨系統(tǒng)的生產能力。據(jù)報道[２]，采用輥壓磨＋球磨機串級粉磨工藝后，水泥磨系統(tǒng)的產量可提高４０％，粉磨電耗可降低１０％。 　 

（２）沖擊式破碎機＋球磨機粉磨工藝。

細粉碎設備的研制是目前熟料預粉碎方面的熱點之一。從２０世紀８０年代的細顎式熟料破碎機到近年來的各種沖擊式細碎機，有力地推動了水泥粉磨工藝的改革和創(chuàng)新。這些熟料細破碎設備大致有如下幾種：細顎式破碎機（ＰＥＸ型）、立式反擊式破碎機（ＰＣＦ型）、立式錘式破碎機（ＰＣＬ型）、立軸錘式細碎機（ＸＣＬ型）、高效節(jié)能破碎機（ＰＧＸＪ型）、立式沖擊破碎機和渦動沖擊破碎機等。它們的平均出料粒度均可達３ｍｍ～５ｍｍ，其中立式沖擊破碎機的出料中粒徑＜２．５ｍｍ者可達８０％～９０％。 　　

應該指出的是，無論是輥壓磨還是上述各種細破碎機，技術上的突出問題是輥面或粉碎工作部件的材質，只有工作部件具有高硬度和高耐磨性，才能保證它們長期有效地工作；否則，較短的使用壽命和更換周期勢必影響系統(tǒng)的運轉率和生產能力，同時也會增大材料消耗，不利于經濟效益的提高。